最强地级市的“新”路历程

自动化生产车间中，在“数字大脑”指挥下，一根长约3.5米、重达百斤的透明光棒，以每小时180公里的速度，被缓缓拉伸，逐渐化为细如发丝的光纤，竟能长达3000公里，足以绕小国一周，满足千万人的通讯需求。在声学联合检测中心，一间四壁覆盖着楔形尖劈的房间构建起了声波黑洞，这个“全亚洲最安静的地方”，为各种声学测试提供了极致环境，从家电噪音检测到汽车声效评估，一切尽被精准掌控。再生纤维生产线上，每年360亿个废旧塑料瓶华丽变身为优质纤维，制成服饰，减碳近130万吨。这一个个魔幻现实场景，都源自苏州。

1198年前，时任苏州太守白居易描述苏州“强富”时，称“当今国用多出江南，江南诸州，苏最为大，兵数不少，税额至多”。“上有天堂，下有苏杭”“凤泊鸾飘别有愁，三生花草梦苏州”等经典，则从侧面反映出了苏州的“美高”。时至今日，苏州GDP已接近2.5万亿元，位列全国第六；有11个千亿产业，产值高居全国榜首；国家专精特新“小巨人”企业数量全国第四，江苏省第一；截至去年，苏州拥有76家国家级科技企业孵化器，居全国首位；目前全球共有153家“灯塔工厂”，中国占了62家，江苏有12家，其中一半以上在苏州……今年，苏州又提出了“用3年左右时间，力争形成电子信息、高端装备、先进材料、新能源4个万亿级主导产业，规上工业总产值达5万亿，从而推动GDP迈上3万亿台阶”的“345”目标。这一系列数字均说明了苏州生产力之新，经济质量之高，发展势头之猛。与其追随，不如借鉴；与其仰望，不如并肩。在全国各地加快发展新质生产力的当下，揭开苏州为什么“新”，苏州为什么“行”的谜底和答案，才能为其他地方提供真正的洞见与价值。

智改数转，向传统要活力

苏州堵车，全球缺货。苏州，这座既非省会，也非副省级城市，既不是直辖市，也不是计划单列市的普通地级市，当前已汇聚了16万多家工业企业，覆盖35个行业大类、172个行业中类和513个行业小类，构筑起了体量最大、配套最全、垂直整合能力最强的工业体系。去年，苏州规上工业总产值高达4.36万亿元，相当于西南最大工业城市重庆的1.7倍，东北第一大工业城市沈阳的6倍以上……眼下，苏州正在统筹推进传统产业转型升级、新兴产业发展壮大以及未来产业的培育，致力于打造新质生产力高地，全球具有领先地位的“智造之城”。在推动新质生产力发展的过程中，苏州把新型工业化进程作为主攻方向之一，而传统企业的智能化改造、数字化转型、网络化连接（智改数转网联）是重要抓手。

纺织业是苏州的“老家底”，也是传统优势产业，已形成了“从一滴油到一块布”的全产业链布局。吴江区的盛泽镇是全球最大的面料基地，历史上以“日出万匹、衣被天下”而闻名，这个面积只有150平方公里，人口不足50万的小镇上，有两家世界500强企业，盛虹控股集团便是其中之一。走进盛虹的化纤生产车间，《经济》杂志记者发现，宽敞的车间里鲜有工人身影，这里完全是纺丝设备的阵地：一台台纺丝卷绕机像精密的舞者，自动地旋转着，一轴轴的络筒整齐划一地在机器上快速地吞吐着丝线。当卷绕机上的丝线逐渐饱满，自动络简机会像训练有素的侍者，沿着铁轨滑行，然后将丝锭接收。接着，智能运输车出场，分批把丝锭装载起来，然后运送给摇臂机器人，摇臂机器人再将丝锭摆放到空丝车上，一切都在有条不紊地进行中，这完全是一幅传统纺织业经大数据、人工智能等新技术改造提升后的“智造”场景。盛虹控股集团的产业，既有新能源、新材料等新兴产业，也有传统的纺织业，如今该公司正以其独特的全产业链发展模式和绿色转型战略，成为传统企业转型升级与双碳绿色发展的典范。“对于盛虹来说，发展新质生产力，既是政治任务，也是行业趋势，更是自身发展需求。我们喜新，但是不厌旧。就像总书记强调的‘发展新质生产力不是忽视、放弃传统产业’，我们一手抓新兴产业的发展壮大，另一只手抓传统产业转型升级。盛虹不仅向高端产品要效益，还向人工智能要效率，更向绿色低碳要未来。”盛虹控股集团董事长缪汉根说。

石油可以造万物，二氧化碳能否造“万物”？在盛虹，这个答案是肯定的。缪汉根介绍，为了改变传统石化行业“碳排放大户”的身份，该公司先后投产了行业首条“回收利用石化装置尾气中的二氧化碳来生产光伏组件材料”的负碳产业链和“用二氧化碳生产锂电池材料”的产业链。在传统的纺织行业，盛虹将“变废为宝”进行到底，建成了全球首条完整的再生纤维生产线，可以直接将废弃塑料瓶回收利用，转化为再生纤维，并最终加工成服装和鞋类。这条生产线年产能达到60万吨，具备处理360亿个废塑料瓶的能力，而每8个废旧塑料瓶就能生产一件新衣，相比原生纤维减少碳排放量近130万吨。与此同时，盛虹还变“碳”为宝，率先探索建起了以二氧化碳为原料来生产纤维的“负碳纤维”生产线。据悉，一件由负碳纤维制成的衣物，相当于减少一棵沿海红木（捕获二氧化碳能力最强的树）一年的二氧化碳捕获量。

仅盛泽一个镇就有大大小小的纺织企业3000多家，为了更好服务这一传统产业，吴江已经建起了纺织服务云平台，并于今年年初引入了大约1万台设备的数据。“我们正在打造纺织行业的产业大脑，这个大脑将连接数万台纺织设备，收集大数据，为行业提供风向标支撑并赋能企业”，吴江区工信局二级主任科员徐鹏飞介绍，在这个平台上不仅可以看到每台织机的状态，还可以为企业提供管理软件，“企业老板可以随时查看车间的运行情况、产量、耗电量等，做到心中有数。数据处理后还可以指导实践，优化生产”。吴江传统产业占比较高，近年来积极响应江苏省提出的“智改数转网联”行动计划，大力推进传统产业的智能化改造和数字化转型，吴江区工信局局长王炜表示：“目前，我们已经拥有10家省级智能工厂、192家省级智能车间和5家领先的工业互联网企业，这一数量在全省范围内遥遥领先。”同样，苏州的另一个县级市常熟对传统产业的改造升级力度也非常大，近3年共实施完成“智改数转”项目超过4500个，其中改造类项目超2000个，累计获评各级智能化数字化荣誉近1300个。截至去年年底，常熟已提前一年完成1842家规模以上工业企业智能化改造和数字化转型全覆盖目标。

对于众多发达地区的传统企业来说，土地是绕不开的话题。随着城市化加速和地价上涨，地面工业区域逐渐显得拥挤且成本高昂，苏州地区的一些传统企业开始寻找新的解决方案，选择“工业上楼”，向上生长，向天空要发展空间。2020年疫情期间，位于盛泽镇的攀越纺织有限公司生产受到诸多限制，经营变得困难，于是选择主动出击，吃起了该镇“工业上楼”的第一个螃蟹。经过一年多的深入论证和与设计单位反复沟通，攀越公司对5层生产大楼进行了改造，让177台织机成功上楼。记者在该公司看到，生产大楼二楼安置的87台和三楼紧密排列的92台织机，正在紧锣密鼓地工作，选纱、倍捻、整经等有条不紊地进行中。生产上了楼，企业争上游，这种垂直空间的利用，为攀越公司增加了超过4000平方米的使用面积，使得原本需30亩土地才能容纳下的233台纺织机，在现有的12亩厂区就得到了合理布局。据攀越公司厂长张红良介绍，改造后的楼层承重能力非常出色，每平方米能承受800公斤的重量，“织机每台重量在1.2吨到1.6吨之间，这样的承重能力完全可以满足需求。刚开始的时候，我们心里也有些没底。毕竟把机器搬到楼上是个前所未有的尝试。当机器全部启动，运转正常后，悬着的心才放了下来”。时至今日，攀越公司的日产能已接近10万米布料，产品远销国内外。智能化管理也被逐步引入，一名挡车工能轻松管理26台机器，大大提升了生产效率。谈及当时的自我改造时，张红良称这一决策非常正确，“与其在困境中等待，还不如把时间利用起来，等一切都准备就绪，就可以大步向前发展。非常愿意分享我们的成功经验，一家好不是真的好，大家好才是真正的好”。

实际上，传统企业向上要发展空间和活力，积极推进工业上楼，已在苏州多地展开。苏州下辖的常熟市为了盘活存量土地，促进产业转型升级，计划投资约300亿元推进94个“工业上楼”试点项目，涉及建筑面积达614万平方米，借此初步形成工业用地集约利用水平高、产业链协作能力强和产业集聚效应凸显的制造业高质量发展新态势。在苏州市级层面，为深化工业企业资源集约利用，提升工业用地效能，目前已出台《苏州市“工业上楼”设计指引（试行）》《老旧工业区改造提升三年行动方案》等多个文件，重点鼓励纺织服装、通用设备制造业、医药制造业等相关企业上楼；计划通过3年时间，完成3万亩全市老旧工业区改造提升任务，其间每年改造提升低效工业用地1万亩以上。

锚定未来，向创新要动力

“到2030年，全市未来产业总产值突破5000亿元。到2035年，形成1个到2个领跑全国的千亿级未来产业创新集群，全市未来产业总产值突破10000亿元”，这是苏州定下的“小目标”。加速发展新质生产力的过程中，除了传统产业的“智转数改网联”外，新兴产业发展壮大以及未来产业的培育也是苏州的重点发力方向。当前，苏州依托战略性新兴产业发展优势，重点规划布局了光子芯片与光器件、空天开发、量子技术等八大未来产业，前沿新材料便是其中之一。

排纱、树脂槽浸润包裹、模具拉挤、高温固化、牵引切割、收卷成盘……在江苏澳盛复合材料科技有限公司的生产车间里，几十条自动化生产线正在马不停蹄地忙碌着，纱架上成排的纱筒有序地转动，转眼间，一束束黑色的碳丝就变成了宽窄不一、长短不同的碳纤维拉挤板。“一个车间有30条生产线，一条生产线每分钟可产出40厘米碳纤维拉挤板，我们厂区内共有4个风电产品生产车间，每天可生产16000多米。”澳盛科技生产经理万新红告诉记者，这些碳纤维拉挤板主要用于制造海上和陆上风电叶片的主梁，它类似于船的龙骨，需要承受整个叶片的重量和风载荷，因此对材料的强度和轻量化有极高的要求。碳纤维作为“新材料之王”，比重不足钢的四分之一，强度却是钢的7倍-10倍，具有重量轻、强度高、耐腐蚀的特点。数据显示，与同级别的玻璃纤维相比，碳纤维主梁叶片重量可以减少20%-30%，降低传递到主机上的载荷，从而实现对轮毂、机舱、塔架和桩基等结构部件15%-20%的减重，有效降低风机整体成本10%以上。目前，澳盛科技生产的“风电叶片用碳纤维拉挤板”已成功入选工信部第六批制造业单项冠军产品，碳纤维消耗量连续5年超万吨。“我们有两个产品市场份额做到了世界第一，其中之一就是风电叶片用拉挤碳梁。”澳盛科技董秘贾东升表示，接下来将在氢气瓶、汽车结构件和民用航空等方面进一步拓展应用。

与澳盛科技的层层递进不同，江苏亨睿碳纤维科技有限公司创立之初，就将目光瞄准了汽车和航空两大应用领域。在其研发中心的展厅里记者看到，各种碳纤维复合材料制品琳琅满目——汽车引擎盖、尾翼、侧门板、轮毂，小到电机转子，大到整架飞机，应有尽有。“我们已经开发了400多种不同的汽车零部件，国内几乎所有量产项目都有参与。”亨睿碳纤维副总裁、首席财务官葛逸宏告诉记者，随着汽车轻量化与高性能需求的不断提高，碳纤维复合材料在汽车领域的应用越来越多，这给汽车行业带来了巨大变革。数据显示，整车质量每减重10%，每百公里燃油消耗将降低0.7升，尾气排放降低7%，刹车距离缩短3米-7米，零百加速缩短0.5秒。然而，技术壁垒高、难度大仍是制约碳纤维复合材料广泛应用的最大难题。“与金属材料的单一性不同，它是多种材料的复合形态，每个零部件都需要研究不同的材料配方、不同的工艺设计和不同的制造过程，研发占比很高，并且汽车和航空的设计也完全不同，人才很难共用。”据葛逸宏介绍，目前该公司共有研发人员300余人，前几年的研发投入甚至超过营收，“这就是新质生产力、先进制造业与传统产业的不同”。也正因如此，在采访中他反复向记者强调，亨睿碳纤维更偏重于从材料开发到工程设计再到量产及整装的全解决方案，而不是单一的零部件生产厂商。

就在记者调研期间，工信部、科技部、财政部、中国民用航空局联合印发了《通用航空装备创新应用实施方案（2024—2030年）》，提出到2030年，推动低空经济形成万亿级市场规模。而在全国两会上，“低空经济”也首次被写入《政府工作报告》。4月18日，苏州召开低空经济发展推进大会，集中签约49个低空经济项目，全力争创全国低空经济示范区。在葛逸宏看来，这为碳纤维复合材料应用提供了广阔的市场空间，“航空与汽车在应用上有本质不同，汽车的主材还是钢，碳纤维复合材料只是辅助材料，而在飞机和飞行器上，碳纤维复合材料必然是主材，扮演的角色也会更核心”。他指着展厅里的小鹏第五代飞行汽车“旅航者X2”说，“要发展飞行汽车，一定要解决批量化生产的问题，需要在材料科学方面做很大努力，这正是亨睿碳纤维的强项。未来，我们要做低空经济领域里的麦格纳，也就是‘超级整装伙伴’，既可以帮助主机厂建生产线，提供零部件，同时也具备整机开发和制造能力。”