设备更新如何撬动5万亿？

比拼工厂“生产设备”，成了最近国内造车界内卷的新“战场”。

“雷总，这里是大众冲压车间。我们冲压设备用的是米勒万加顿8100吨的六序冲压，并不是五序也不是四序冲压。这些设备是十多年前的设备了，你觉得这些设备和你现在的设备相比，哪个更好呢？”在小米SU7正式发布的当晚，大众、奥迪等企业员工纷纷在短视频上“问候”雷军。

战火由几位商界大佬迷上了探访汽车工厂点燃，先是雷军发布了一系列介绍小米汽车工厂的短视频，此后360集团创始人周鸿袆联合哪吒汽车CEO张勇开启一场直播，探访正在扩建中的哪吒汽车桐乡生产基地。

在那场直播中，作为哪吒汽车投资人的周鸿袆一度对这样的安排表达不满，他认为企业应该向用户展示已运营的产线的先进亮点而非建设工地。在他的提示下，张勇表示哪吒汽车正在筹备1.2万吨一体化压铸产能。

随着特斯拉超级工厂落户上海，国内一众新势力汽车品牌的工厂纷纷被冠以“超级工厂”的名号，并乐于向外界展示先进的生产工艺与设备，人们开始打破对汽车工厂乃至工厂的刻板印象，正是这种转变才引得一众大佬来到产线旁营销。

在汽车产业之外，作为世界工厂的中国正在不断“制造”超级工厂。世界经济论坛每年评选的“灯塔工厂”向来被认为代表着全球智能制造和数字化最高水平，目前“灯塔工厂”名单共有153家工厂，其中62家位于中国。

一座座超级工厂的背后是持续的高水平投入，以去年获评“灯塔工厂”的亨通光纤光棒智能制造工厂为例，其每年在设备与研发方面的投入分别达到5000万元与1亿元。中国是制造业大国，同时也拥有庞大的工业设备市场，伴随着制造业转型升级，这个市场也在迎来机会。

2024年3月，国务院印发《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》（下称“行动方案”），希望进一步激活工业设备市场，这被认为是对冲当下经济下行压力，提振内需的重要举措。国家发展改革委主任郑栅洁公开表示，工业、农业、建筑、交通、教育、文旅、医疗等7个领域的设备更新，有望形成年规模5万亿元以上的市场，工业设备位列首位。

设备更新，成为新一轮经济增长引擎的“密钥”。对于有意在当下愈发激烈的竞争中保持优势的企业而言，这也是企业构建自身竞争优势的关键。但考验在于，谁来为打造更多的“密钥”买单？

被新产业“推着跑”

理想汽车北京基地是“利旧”北京现代第一工厂而来，理想汽车北京基地负责人王垒告诉《中国新闻周刊》，26万平方米的建筑面积中六成是旧厂房，设备全部换新。

其实，在中央政府推动新一轮设备更新前，为满足新能源汽车、光伏这样快速增长行业的需求，产业链上下游企业已经在持续进行设备更新。

“设备”，在国务院的行动方案中是一个相对宽泛的概念，但是在设备更新行动的四条具体内容中，排在首位的便是“推进重点行业设备更新改造”。

行动方案对于设备更新的投资规模提出明确目标，到2027年，工业、农业、建筑、交通、教育、文旅、医疗等领域设备投资规模较2023年增长25％以上。

显然，工业设备更新是重要内容。以工业生产中广泛使用的叉车为例，据中信证券研报预测，从2025年开始，国内叉车有望大规模进入更新周期，结合叉车锂电化的行业趋势，大规模以旧换新政策有望进一步提升销量。

而对于新能源汽车来说，一些旧设备，如冲压机适用于生产轿车车型，吨位较小，以及无法加工铝件让其难以用于生产新能源MPV车型。

为追求车身轻量化，新能源汽车更多采用钢铝混合车身，这对于生产工艺提出新要求。在燃油车时代，整车厂的焊装车间以点焊为主，如今焊接铝件就需要数种焊装工艺，这自然为相关设备带来机遇。

穿行于理想汽车北京基地焊装车间，车间负责人康海龙不时提起一些设备的价格。经过一套激光焊接设备时，他告诉记者，应用于铝合金的激光焊工艺效率更高，成品更美观。“缺点就是贵，一套激光焊接设备价格超过100万元。”

同样搭上新能源汽车轻量化需求“便车”的还有塑料。有塑料机械企业负责人告诉《中国新闻周刊》，公司营收主要由汽配贡献，因为汽配塑机规格较大，如供应比亚迪整车厂的塑机规格达到1600吨，与供应一般3C工厂的160吨塑机不可同日而语，并且新能源汽车是为数不多需求仍在增长的产业。

“近10年，江苏新安每年在硬件、软件等设备方面的投入不少于2000万元，2022年的投资力度接近5000万元，去年则超过3500万元，设备更新的力度在行业中比较大。”江苏新安智能化推进部经理秦岭告诉《中国新闻周刊》，一台设备的更新周期为5～10年，新安电器近10年累计固定资产投资超过3亿元。

2011年，已是数家家电龙头企业供应商的江苏新安开始涉足汽车电子控制器，如今每月出货量约为300万套。“汽车电子控制器营收占比30％，正在逐步提升。”秦岭告诉记者，家电控制器微薄的利润不能承载江苏新安更高发展需要。

控制器是汽车关键零部件，其利润空间优于传统家电控制器。但是车企供应链对质量控制提出更高要求，实现产品“零缺陷”，对于工厂生产、检测设备的精度提出更高要求，这也是近年江苏新安更新设备的重要源动力。

在江苏新安汽车电子控制器产线上，有一台今年刚刚投产的欧姆龙检测设备，相比之前的国产设备，单价提高20余万元，尽管旧设备使用时间还不到5年，但已经无法满足精度要求。在这条产线上，每道工序完成后都会进行机器检测，一旦有不良产品便会进行语音预警提示，并将其“踢”出产线的轨道，不良数据也会被系统记录、追溯。数条产线只需要一名工人对机器检测的结果进行二次判断。

秦岭表示，一方面，一些旧设备难以满足精度要求，或是使用8年、10年后，精度下降。另一方面，通过数字化智能化转型，让机器进一步替代人工，避免因人为因素导致的不良率。

新一轮设备更新，多源于新型工业化建设及数字化智能化转型升级的要求，而非传统产能的扩张。行动方案亦提出明确目标，到2027年，规模以上工业企业数字化研发设计工具普及率、关键工序数控化率分别超过90％、75％。

2023年上半年投产的理想汽车北京工厂，其智能化程度显著高于2019年年底投产的常州工厂，比如车间内的物料运输基本基于AGV无人运输车。北京工厂正成为理想汽车智能制造的试验田。“一些在北京工厂得到验证的智能化经验也会被应用于常州工厂，比如北京工厂即将实现依靠仿生机器人向车身贴logo。”王垒告诉记者，对于建成的整车厂而言，设备折旧期为10年左右，每年会根据不同产品对设备进行改造，并配合进行一些智能动化改造。

去年，中亿丰罗普斯金一条全自动的铝合金门窗产线投产，只需要工人“上料”，而毗邻这条全自动产线的是一条半自动产线。中亿丰制造产业园制造事业副总经理蔡强告诉《中国新闻周刊》，最初的设想是投产两条全自动铝合金门窗产线，一条全自动产线的投资额就达到1000多万元，因此改造下一条产线前需要首先评估第一条产线的运营情况。

作为一家铝业企业，中亿丰罗普斯金2021年开始布局智能工厂建设，首先改造型材生产环节，比如喷砂工序原本需要4名工人完成，如今只需要1名工人看管设备，而型材生产环节的智能化改造投资总额达到5200万元，包括从顶层设计到硬件、软件的投入。

蔡强介绍，过去，型材生产环节每道工序的自动化程度较高，但是工序与工序之间的衔接出现断层，物料在不同工序之间的转移主要依靠工人操控叉车完成，如今全部采用GRV轨道转移。“设备更新换代的速度更快，出于智能化程度不足、能耗较高等因素，将型材生产6条产线的设备全部更换。另外一部分投入来自于设备间的互联互通，为实现5G全覆盖，加装了200个网络接入端口。”

智能化改造尚未结束，中亿丰罗普斯金的员工数量已经从1000余人减少至2023年年底的417人。降本增效，这是企业进行设备更新最重要的动力。

“倒逼”出的更新

小米汽车发布前，雷军曾身穿工装拍摄短视频，介绍工厂中的两套压铸岛集群。

压铸工艺与压铸机本不为公众所熟知，但是特斯拉将压铸工艺引入新能源汽车生产，最先采用压铸工艺的Model Y后车架原本由70个零部件冲压、焊接而成，但是一体化压铸将其变为一个零部件。随着压铸工艺为Model Y节省了20％成本这一“神话”的流传，压铸工艺与压铸机开始进入更多整车厂的视野。

理想汽车CEO李想曾在2022年2月分析过特斯拉的一体化压铸技术，“特斯拉为什么要做一体式铸造的车身？不是为了降低成本，而是为了提升生产效率。在它眼里成本和效率不是一个概念，效率是说怎么在最短时间内提供足够多的产能，这是它思考很多、很多的问题。上海工厂1300亩地，2022年大概能做到80万辆到90万辆的产能，这在历史上从来没有出现过的。”

其实，“提效”与“降本”就是一枚硬币的两面，像新能源汽车、光伏等“内卷”严重的行业，正迫使企业追求极致效率，压降成本。对于产业链上下游企业而言，设备更新已经是不得不为。

“今年各大整车厂召开供应商大会时不约而同聚焦降本，近年整车厂每年都会要求零部件厂商降价5％左右。”旭阳佛吉亚毯业副总经理蔺士杰告诉《中国新闻周刊》，汽车零部件企业正处于被上下游同时挤压的状态，以公司主要生产的汽车内饰产品为例，化纤、塑料等来自上游企业的原材料均属于石油衍生品，价格主要受国际油价影响，下游整车厂不断降低采购价格，零部件企业对于上下游企业议价空间均比较小，只有通过不断的技术进步、管理进步才能压降成本，占据更多市场份额，进一步摊薄成本。

相比于旧厂，旭阳佛吉亚毯业新厂的面积只增加了2000平方米，但是却将产值从旧厂的3.2亿元，提升至 5.5亿元～6亿元，也就是单位面积生产效率提升60％，比如采用高位立体货架，改变原来将原材料平铺储存的理念，更直观的改变在于一线生产工人数量锐减，从此前的700余人降至只有190人。

在这场“降本”竞赛中，机器换人是重要手段。

冲压、焊装、涂装、总装是整车厂的四大工艺，焊装也是其中自动化率最高的环节。焊装，即将零部件利用不同的焊接工艺，组装成为“白车身”。理想汽车北京基地焊装车间负责人康海龙告诉记者，焊装的本质是“连接”，他所在的车间已经实现“连接”百分之百自动化，有超过650台机器人，工人主要负责“上件”，即将零部件放置到指定位置交给机器。焊装车间仍然保留部分人工作业，除了部分工人负责“上件”，更多人员的工作内容是质量监控与设备维护，比如需要定期破拆车身进行质检。